既有动车组存在的问题

2004年4月，中国国务院召开会议，专题研究铁路机车车辆装备有关问题，提出了“引进先进技术、联合设计生产、打造中国品牌”的基本原则，确立了引进少量原装、部分国内散件组装和大批量国内生产的项目运作模式。因此，2004年至2007年，原铁道部采取“引进、消化吸收、再创新”的策略，分别引进了庞巴迪、川崎、西门子、阿尔斯通等多个巨头的产品和技术，主要形成了四个产品系列和技术平台，极大的提升了中国铁路技术水平和综合实力。

但多种不同技术标准的动车组，技术标准相差甚远，无论是操作、维护还是载客数量都千差万别，不同系列的车型无法重联运行、热备、救援，救援设备不通用，司机、乘务、维修人员培训重复及车站设施重复建设。由于技术标准不统一，不同技术源头形成的产品各不相同，不能通用互换，每个平台需依赖自己的产品供应链，大量配件为独家供货，价格居高不下，造成维护备件储备量大，占用资金多，对铁路的经营效益产生较大影响。各型动车组修程修制不统一，维修内容、方式和检修设备有很大不同，配件种类繁杂，增加了维修的难度和成本。

高速铁路网络逐渐形成

实际需求推动列车研发

2013-2014年，随着主要高速铁路通道的不断建成，整个高铁骨干网络基本形成，列车运营里程不断增加，列车交路逐渐复杂。世界其他国家均没如此规模的高速铁道网络，且运营线路情况相对简单，大部分列车仅针对某条线路进行设计，不能够满足中国复杂的线路条件，通用性差、成本高。其他国家的列车设计之初未考虑高强度运用，检修里程过短，过程复杂，零部件不通用，大规模运行时需要大量储备各种部件，增加运用成本。操作界面不统一，需要重复培训。仅支持短编组00车与01车重联，无法反向重联，不同列车无法重联运行和救援。不同区域的列车无论在驾驶、维保、救援等均不统一，导致运行效率和效益差、管理复杂。既有车型无法满足实际需求，打造更加符合中国铁路线路条件和需求的车型提上日程。

自主可控

中国标准动车组根据中国纷繁复杂的线路条件和运营特点设计，自主研发，自主可控，掌握核心技术，完全针对中国铁路线路及需求设计，符合中国的运用需求，适合中国国情、路情，满足全国各种气象条件、不同年代建设的线路、不同规格的检修环境的跨区域运营的需求。

技术统一

建立统一的技术标准体系与技术规范，统一的接口与通信协议，实现动车组在运用维护上的统一，提高效率，降低综合成本。但技术标准统一不代表技术规格必须统一，通用化不代表所有部件必须相同。通过对产品进行系列化，梯次利用各项技术，充分利用既有零部件供应体系，能够在满足需求的前提下，尽可能降低设计、制造以及运用成本。

稳定高效

列车不仅符合中国运营特点，还大量采用免维护设计，极大的增加了可靠性，能够满足超长交路、超大客流、极高出勤率的需求，智能化程度高，能够实现人工辅助检修甚至无人化检修，部分车型已实现一级修人工技检里程16000 km/192h，全生命周期成本大幅下降。

由中国铁路总公司主导，铁科院技术牵头，中国中车及相关企业设计制造，各高校及科研单位技术支持，按运营需求制定中国标准，自主正向研发的标准化动车组平台。

多种动力形式

多种速度等级

更多应用场景

一点点不一样的